Alpha rocket, produced by the house Firefly Aerospace, will be upgraded using the automatic carbon fiber spreading process. The new automated rocket manufacturing sites will create several advantages, such as reduced composite material waste, manpower, construction time, structure weight, and overall costs.
La Scuola estiva materiali compositi prenderà il via dal 15 al 17 settembre in 3 sessioni pomeridiane online attraverso la piattaforma “Compositi Live Webinar”.
La Scuola è rivolta a tecnici e progettisti, ricercatori, studenti che desiderano approfondire le proprie competenze su proprietà, tecnologie di processo, progettazione e nuove applicazioni. Qui di seguito l’abstract dell’intervento dal titolo “Thermoplastic Composites: current production and new developments in Aerospace” che terrà Arnt Offringa, GNK Fokker.
Le ali degli aeroplani, le pale delle turbine eoliche e altre parti di grandi dimensioni vengono in genere create utilizzando la polimerizzazione in massa (bulk polymerization), che richiede l’impiego di enormi autoclavi. La frontal polymerization è un nuovo metodo per la produzione dei compositi che al contrario non necessita di un investimento in grandi strutture. I ricercatori dell’Università dell’Illinois a Urbana-Champaign hanno condotto uno studio, mettendo i due processi a confronto per valutare i rispettivi pro e contro
Il governo del Regno unito e il mondo dell’industria annunciano progetti di ricerca e sviluppo aerospaziali all’avanguardia, supportati da finanziamenti del settore pubblico e privato per 400 milioni di sterline
Aperte le iscrizioni per la Scuola Estiva Materiali Compositi 2020
Quest’anno la Scuola Estiva Materiali Compositi si svolgerà online e in collaborazione con Compositi Magazine e la piattaforma Compositi Live Webinar. L’evento si svolgerà in tre sessioni pomeridiane nelle giornate del 15, 16 e 17 settembre. È possibile iscriversi sia a una sola sessione, che a due o a tutte e tre. Iscriviti ad ogni sessione a cui vuoi partecipare, effettuando una singola registrazione per ciascuna. L’iscrizione verrà ritenuta valida una volta ricevuta la contabile del bonifico.
I ricercatori del Center for Composite Materials (CCM) dell’Università di Delaware (Usa) hanno creato un materiale composito a fibra corta ad altissima resistenza che può essere stampato in forme complesse in meno di un minuto. Il nuovo materiale ad alte prestazioni, noto come TuFF (Tailored Universal Feedstock for Forming), eguaglia le proprietà dei migliori compositi a fibre continue utilizzati nelle applicazioni aerospaziali e ridurre i costi di produzione dei componenti
Una nuova iniziativa per affrontare il problema del riutilizzo e del riciclo dei materiali compositi alla fine del loro ciclo di vita prende il via nel Regno Unito, sotto la guida del National Composites Centre (NCC) e del Center for Process Innovation (CPI).
Da questa iniziativa, denominata Sustainable Composites, dovrebbe nascere la prossima generazione di materiali compositi eco-compatibili, grazie a una partnership tra industria, mondo accademico e governo che sfrutterà la ricerca e lo sviluppo tecnologico dei compositi nel Regno Unito
La Graduate School of Engineering della Tohoku University, la Graduate School of Information Sciences e NEC Corporation stanno lavorando insieme a un sistema integrato in grado di accelerare lo sviluppo della plastica rinforzata con fibra di carbonio (CFRP) per strutture aeronautiche
Il progetto europeo DEWTECOMP, coordinato dal CETMA, ha come obiettivo lo sviluppo di un sistema di saldatura a induzione finalizzato a ottenere un innovativo ed efficiente sistema di adesione strutturale delle parti di rinforzo (quali fazzoletti, zeppe, raccordi) ai telai strutturali per realizzare una struttura perimetrale altamente integrata (DSS-Door Surround Structure)
Gli scienziati dei materiali dell’Università Nazionale di Scienza e Tecnologia MISIS, in Russia, hanno presentato una nuova tecnologia per la produzione di compositi a matrice di alluminio da nuove materie prime, polveri composite per la stampa 3D di componenti per aeromobili e autovetture. Il nuovo metodo aumenta del 40% l’uniformità delle proprietà e la durezza dei compositi ottenuti rispetto agli analoghi prodotti in maniera standard
