EMPHASIZING, un progetto per il riciclo dei compositi in fibra di vetro

I materiali termoplastici rinforzati con fibra di vetro rappresentano la maggior parte della produzione globale di compositi. Le stime affermano che vengono utilizzate 12-15 tonnellate di GFRP per MW di energia generata. Anche i settori delle costruzioni, delle infrastrutture e dei trasporti sono utilizzatori di GFRP su larga scala. Infine, l’industria dell’energia eolica dovrebbe smantellare, nei prossimi due anni, dalle 40.000 alle 60.000 tonnellate di materiale composito utilizzato per le pale, aumentando ulteriormente la quantità di rifiuti in vetroresina.

 

La questione ecologica

Il maggior ricorso alle fibre di vetro ha dato origine a numerose preoccupazioni circa le modalità in cui queste vengono smaltite come rifiuti. Gran parte dei materiali di scarto, contenenti fibre pregiate, infatti, stanno attualmente andando in discarica o negli inceneritori. Tale pratica che dovrebbe essere evitata se il settore vuole soddisfare i propri obiettivi di emissioni zero.

Il progetto EMPHASIZING affronterà questo problema sviluppando un procedimento economicamente vantaggioso e ad impatto ambientale minimo per riciclare e riutilizzare questi materiali di scarto nel settore automobilistico.

 

Il procedimento

I ricercatori di Longworth analizzeranno i materiali delle pale delle turbine eoliche, nonché le parti automobilistiche e marine, per creare tabelle di marcia per il riciclaggio. Il consorzio EMPHASIZING elaborerà una strategia di economia circolare per la fabbricazione di prodotti automobilistici da materiali in fibra di vetro riciclata. Questo upcycling porterà un cambiamento tecnico di processi consolidati come la pirolisi e la solvolisi grazie alla tecnologia emergente DEECOM®, una forma termociclica di pressolisi che consente il recupero ad alto rendimento di fibre di alta qualità, con una lunghezza e proprietà simili ai materiali vergini.

 

I benefici per il settore

Le fibre recuperate e pulite verranno riciclate attraverso il ridimensionamento, una procedura che conferisce loro proprietà prestazionali molto più elevate di quelle del vetro ad un costo simile. L’industria avrà, quindi, accesso a un materiale nuovo di zecca, avanzato, on-shore, a basso costo e prontamente disponibile. L’impiego di prodotti in fibra di vetro riciclata alimenterà i piani per:

  • uno sviluppo sostenibile dell’industria automobilistica
  • una transizione verso una nuova generazione di veicoli con meno parti metalliche.

 


Leggi anche

Il produttore britannico di automobili Briggs Automotive Company (BAC) ha creato una versione in fibra di carbonio colorata della sua Mono R. Il corpo dell’auto è stato realizzato in tessuto in fibra di carbonio al titanio di Hypetex e rifinito con una lacca cristallizzata, da cui deriva una finitura estetica unica. Questa tecnica ha permesso di ridurre il peso della vettura e di rendere superflue le operazioni di verniciatura….

Leggi tutto…

Competenza, sinergia e innovazione sono i capisaldi di R.I.C. azienda veneta che da oltre 20 anni ingegnerizza e produce componenti in materiali compositi di piccole e medie dimensioni, per prototipazione e alti volumi. I plotter Zünd sono ad oggi un anello essenziale della catena produttiva di R.I.C….

Leggi tutto…

The growing demand for composite components increasingly requires efficient and cost-effective manufacturing solutions. Massivit recently launched the 10000 unit and its additively manufactured mandrels, useful for forming hollow composite components with smooth and regular internal surfaces. The article illustrates the advantages of printing with water-breakable material and the possible economic savings….

Leggi tutto…

La crescente richiesta di componenti compositi necessita sempre più di soluzioni di produzione efficienti e convenienti. Massivit ha lanciato di recente l’unità 10000 e i suoi mandrini realizzati con produzione additiva, utili per formare componenti compositi cavi con superfici interne lisce e regolari. Nell’articolo vengono illustrati i vantaggi della stampa con materiale frangibile in acqua e i possibili risparmi economici….

Leggi tutto…

The European CIRCE project (Circular Economy Model for Carbon Fiber Prepregs), born from the collaboration of five Italian companies and financed under the LIFE program (LIFE ENV/IT/00155), has studied how to reuse the scraps of carbon fiber prepreg to produce structural components such as car parts, brake discs, toe caps for safety shoes and more….

Leggi tutto…