Primo poliuretano termoplastico basato sulla tecnologia a base CO2 e firmato COVESTRO

Desmopan® 37385A ha una durezza di 85 Shore A. Le sue proprietà meccaniche sono almeno al livello dei gradi TPU convenzionali di durezza simile, e addirittura superano alcune di esse. Ad esempio, ha una resistenza alla trazione di 36 megapascal. L’allungamento a rottura raggiunge il 660 percento (DIN 53504). La plastica è progettata per l’estrusione, ma è anche adatta per lo stampaggio a iniezione. Lo spettro di applicazioni copre quelle dei tipi tradizionali di TPU con durezza comparabile e va dalle suole ai componenti delle scarpe sportive, fino al packaging per l’elettronica.

Covestro progetta di espandere la nuova serie TPU con varianti di diversa durezza. Ad esempio, un prodotto con una durezza di 95 Shore A, il cui fuso si indurisce rapidamente durante la lavorazione. Covestro collabora con aziende e istituti di ricerca per utilizzare la tecnologia a base CO2 come piattaforma di sintesi per altre materie prime chimiche su larga scala. Infatti, sono in corso lavori su nuovi polioli a base di CO2 per schiume poliuretaniche rigide che potrebbero essere utilizzati, ad esempio, nell’isolamento termico di edifici, automobili e attrezzature sportive. Nello stabilimento di Dormagen, l’azienda gestisce già un impianto di produzione che produce polioli a base di CO2 per schiume poliuretaniche flessibili. Questi ultimi sono utilizzati nella produzione commerciale di mobili imbottiti e materassi.

Covestro sviluppa inoltre innovativi modelli di TPU su base petrolchimica che includono TPU uniformi e lucidi e fibre di poliammide per tessuti a maglia. Le fibre hanno un aspetto unico e sono utilizzate principalmente nelle scarpe sportive, dove l’uso della tomaia a maglia è di moda. Ci sono molte possibili varianti decorative. I tessuti possono essere prodotti economicamente in un unico processo di lavorazione a maglia, compresa la produzione automatizzata.

L’eccezionale precisione di imaging dei prodotti TPU della serie Desmopan® permette di creare strutture superficiali uniche utilizzando diverse tecnologie. Covestro sta attualmente collaborando con il suo partner J. & F. Krüth a Solingen per aprire possibilità quasi illimitate di progettazione delle superfici con l’aiuto di un’incisione laser 3D completamente digitale e innovativa.


Leggi anche

The structural acrylic adhesives ARALDITE®2080 and ARALDITE®2081 from Huntsman have been developed to ensure high strength and lower flammability than traditional methyl methacrylate-based products. For most applications, they require minimal surface preparation and ensure good adhesion performance on different substrates (plastic, composites and metal) along with rapid curing at room temperature….

Leggi tutto…

Coatyarn, azienda leader nella produzione di coated yarns, è specializzata nella creazione di filati rivestiti ad alta tecnologia, adatti ad una molteplicità di applicazioni in settori che includono i cablaggi trecciati, il rinforzo strutturale in edilizia ed il mondo tecnico-industriale a più ampio respiro. La nostra filosofia green, volta al rispetto dell’ambiente e delle risorse, trova applicazione concreta nella ricerca di materiali innovativi e sostenibili da introdurre nel sistema di Produzione. …

Leggi tutto…

The growing demand for composite components increasingly requires efficient and cost-effective manufacturing solutions. Massivit recently launched the 10000 unit and its additively manufactured mandrels, useful for forming hollow composite components with smooth and regular internal surfaces. The article illustrates the advantages of printing with water-breakable material and the possible economic savings….

Leggi tutto…

La crescente richiesta di componenti compositi necessita sempre più di soluzioni di produzione efficienti e convenienti. Massivit ha lanciato di recente l’unità 10000 e i suoi mandrini realizzati con produzione additiva, utili per formare componenti compositi cavi con superfici interne lisce e regolari. Nell’articolo vengono illustrati i vantaggi della stampa con materiale frangibile in acqua e i possibili risparmi economici….

Leggi tutto…

The European CIRCE project (Circular Economy Model for Carbon Fiber Prepregs), born from the collaboration of five Italian companies and financed under the LIFE program (LIFE ENV/IT/00155), has studied how to reuse the scraps of carbon fiber prepreg to produce structural components such as car parts, brake discs, toe caps for safety shoes and more….

Leggi tutto…