Menci cambia il mondo delle casse ribaltabili


Il pannello sandwich in composito ha già trovato larga applicazione sia nell’aeronautica che nell’aerospaziale, fino ad approdare al trasporto ferroviario, ma per la costruzione di casse ribaltabili le applicazioni immesse nel mercato ad oggi sono limitate e indirizzate a particolari non strutturali. Il pannello è composto da due skins in alluminio di piccolo spessore che fanno da involucro ad un core interno scelto tra nido d’ape in alluminio o in materiale polimerico schiumato espanso in Pet o Pvc. Nello specifico, il Pvc è molto resistente e durevole, mentre il Pet è riciclabile al 100% e riutilizzabile all’infinito. Il reparto Ricerca & Sviluppo – diretto da Pietro Menci – ha progettato un pannello rivisitando tutte le singole componenti con delle formule ad alto contenuto innovativo volte a ridurne il peso, pur migliorandone l’affidabilità in funzione della destinazione di uso del pannello stesso. Anche il processo produttivo del cassone è stato rivisto, dato che non è necessaria alcuna saldatura per la costruzione del pannello, innovazione che apre un nuovo corso in termini di soluzioni costruttive. I pannelli vengono infatti assemblati tra di loro per mezzo di adesivi strutturali scelti ad hoc per resistere ad un utilizzo intensivo in ambienti atmosferici gravosi e per il trasporto e il sollevamento di carichi di notevole entità (33 Tons).
I test hanno subito dato dei risultati promettenti, ma è dall’analisi agli elementi finiti FEM (insieme di simulazioni al computer per il calcolo delle tensioni e delle deformazioni) che ci si è resi conto di trovarsi davanti ad un prodotto affidabile e dalle prestazioni interessanti. Il prototipo è stato sottoposto ad ulteriori test su strada e crash test che hanno confermato le analisi teoriche. Se la diminuzione di tara di duecento chili (due quintali) può ritenersi un risultato esaltante, il know-how acquisito nella ricerca e studio di questi nuovi materiali lascia immaginare scenari ancora più interessanti. Al momento i primi veicoli in materiale composito sono destinati al trasporto di materiale sfuso (agrario o pallettizzato) di grande volume su grandi distanze. Successivamente si prevede l’applicazione di questi nuovi materiali su tutta la gamma delle casse Menci con pannelli in composito appositamente progettati per le varie tipologie di casse e di destinazione d’uso.


Leggi anche

The use of CFRP can significantly reduce CO2 emissions in transportation, including airplanes and automobiles. However, a lot of CO2s is released during the production of CFRP, and most used and waste materials end up in landfills. With the growing market of CFRP, there is a strong demand for the development of recycling technologies. Toyota Industries have developed technology that aligns recycled carbon fibers from used CFRP into a uniform, consistent yarn, adapting its well-established cotton spinning methods to carbon fiber….

Leggi tutto…

Spherecube, una startup e spinoff dell’Università Politecnica delle Marche, propone di risolvere i problemi legati alla produzione tradizionale dei materiali compositi alto performanti, grazie ad un sistema brevettato di stampa 3D per compositi a base termoindurente e rinforzo continuo, che permette di ridurre gli scarti di produzione, di eliminare i materiali consumabili, di accorciare il tempo di curing e di azzerare gli sfridi di materiale….

Leggi tutto…

BASF, Flex-N-Gate, Toyota and L&L Products were named finalists for the 2023 JEC Innovation Award in the Automobile and Road Transportation – Design Part category with the composite seatback design of the 2022 Toyota Tundra. The goal was to make the vehicle as light and efficient as possible, but also cost-effective, with flexible design and more storage space for the end user….

Leggi tutto…

La perdita di performance della Front Wing dal punto di vista strutturale, nel prototipo della stagione 2022, ha spinto il Team Dynamis PRC a realizzare analisi esplicite ad impatto con i coni delimitanti il tracciato. In questo modo, è possibile valutare come implementare sequenze di laminazione e la geometria di alcuni componenti dell’assieme dell’ala frontale….

Leggi tutto…

The AIMPLAS’s FOREST (advanced lightweight materials for energy-efficient structures) project aims to provide new innovative eco-composites for safe and sustainable transport applications, by combining the development of bio-based polymers and additives, recycled fibers with greater resource efficiency and particles to avoid electromagnetic interference in full alignment with the EU 2030 Climate and Energy Framework….

Leggi tutto…