I vantaggi dei compositi per i profili degli autobus

Rispetto ai tradizionali profili metallici, infatti, quelli in materiali compositi non presentano gli stessi problemi di larghezza massima e possono essere prodotti in un unico profilo, che incorpora le funzioni di più parti tradizionali in alluminio. Inoltre, i profili in composito possono essere dotati di una superficie peel-ply, che rimane pulita e pronta per l’incollaggio, eliminando la necessità di rivetti e viti supplementari. Tutto ciò permette di:

  1. ottenere un design più elegante
  2. semplificare le operazioni di assemblaggio, riducendo il rischio di errore umano.

 

Benefici in termini di durata

A differenza delle superfici in alluminio, che si corrodono nel tempo e richiedono una manutenzione periodica, i materiali compositi possiedono caratteristiche tecniche che li rendono resistenti alla corrosione e alla ruggine, sono quindi in grado di sopportare maggiormente l’inquinamento o le condizioni stradali difficili.

 

Ridurre il peso per ridurre i costi

I profili in fibra di vetro sono significativamente più leggeri rispetto a quelli metallici. Ciò significa che gli autobus dotati di parti in composito hanno l’opportunità di aumentare l’efficienza del carburante e di ridurre le emissioni di carbonio nell’atmosfera.

La leggerezza di questi materiali tornerà utile anche quando il settore abbandonerà i combustibili fossili a favore dell’elettrificazione, dal momento che il risparmio in termini di peso favorirà anche una maggiore autonomia di ricarica.

 

Maggiori certezze per i produttori

Il mercato dei compositi è più stabile di quello dei metalli, con prezzi meno volatili e tempi di consegna più prevedibili. Le aziende che utilizzano grandi volumi di acciaio o alluminio devono fare costantemente i conti con le condizioni di mercato e, recentemente, anche con il contesto geopolitico. Spesso non hanno modo di conoscere il prezzo o i tempi di consegna dei pezzi finché non effettuano l’ordine. Ciò comporta un rischio di interruzione della catena di fornitura, che incide anche sulla redditività.

 

Un esempio di applicazione concreta

Una delle prime aziende a cimentarsi in questo tipo di produzione è stata la finlandese Excel Composites, specializzata in pultrusione e pull-winding, processi che consentono di ottenere profili compositi di grandi dimensioni con una qualità costante e altamente ripetibile. Nel processo di pultrusione, i fili di fibre di vetro o di carbonio, le stuoie e i tessuti tecnici vengono tirati insieme, saturati con la resina e quindi inseriti in guide che entrano a loro volta in uno stampo riscaldato che sottopone il composito ad un processo termoindurente. Il profilo così ottenuto può essere quindi tagliato in base alla lunghezza desiderata.

Questo metodo di lavorazione consente ai produttori di aggiungere fibre di rinforzo supplementari solo nella parte del profilo in cui sono necessarie, evitando gli sprechi e gli aumenti ingiustificati di peso.

 


Leggi anche

Competenza, sinergia e innovazione sono i capisaldi di R.I.C. azienda veneta che da oltre 20 anni ingegnerizza e produce componenti in materiali compositi di piccole e medie dimensioni, per prototipazione e alti volumi. I plotter Zünd sono ad oggi un anello essenziale della catena produttiva di R.I.C….

Leggi tutto…

The growing demand for composite components increasingly requires efficient and cost-effective manufacturing solutions. Massivit recently launched the 10000 unit and its additively manufactured mandrels, useful for forming hollow composite components with smooth and regular internal surfaces. The article illustrates the advantages of printing with water-breakable material and the possible economic savings….

Leggi tutto…

La crescente richiesta di componenti compositi necessita sempre più di soluzioni di produzione efficienti e convenienti. Massivit ha lanciato di recente l’unità 10000 e i suoi mandrini realizzati con produzione additiva, utili per formare componenti compositi cavi con superfici interne lisce e regolari. Nell’articolo vengono illustrati i vantaggi della stampa con materiale frangibile in acqua e i possibili risparmi economici….

Leggi tutto…

The European CIRCE project (Circular Economy Model for Carbon Fiber Prepregs), born from the collaboration of five Italian companies and financed under the LIFE program (LIFE ENV/IT/00155), has studied how to reuse the scraps of carbon fiber prepreg to produce structural components such as car parts, brake discs, toe caps for safety shoes and more….

Leggi tutto…

Il progetto europeo CIRCE (Circular Economy Model for Carbon Fibre Prepregs), nato dalla collaborazione di cinque aziende italiane e finanziato nell’ambito del programma LIFE (LIFE ENV/IT/00155), ha studiato come riutilizzare gli sfridi dei prepreg in fibra di carbonio per produrre componenti strutturali come parti auto, dischi freno, puntali per scarpe antinfortunistiche e non solo….

Leggi tutto…