Lamborghini Centenario e la nuova era della fibra


La Centenario rappresenta un nuovo tassello nella strategia delle one-off Lamborghini ed è un esempio perfetto del design innovativo e delle competenze ingegneristiche propri dell’azienda. “La Centenario è una vettura che unisce perfettamente tradizione e innovazione. È proiettata verso il futuro pur rendendo omaggio al mito di Ferruccio Lamborghini” afferma Stephan Winkelmann, Presidente e AD di Automobili Lamborghini. La carrozzeria della Centenario è realizzata interamente in fibra di carbonio, così come la monoscocca, le finiture e tutti gli altri elementi della carrozzeria. Grazie ad un peso a secco di soli 1.520 kg, la Centenario vanta un rapporto peso/potenza di 1,97 kg/CV e una rigidità torsionale di 35.000 Nm per grado. Il tetto, di ispirazione avio, è dotato di prese d’aria integrate e si unisce al cofano motore esagonale in fibra di carbonio e vetro. Le parti inferiori in fibra di carbonio opaca (tra le quali troviamo lo splitter anteriore, le minigonne, i passaruota e il diffusore posteriore) sono funzionali, tecniche e danno evidenza della superiorità aerodinamica della vettura. I passaruota irregolari, messi in evidenza dalla fibra di carbonio opaca, nascondono i condotti dell’aria ed esaltano il design aerodinamico della vettura, Le razze ad elica, anche in questo caso messe in evidenza dalla fibra di carbonio, mascherano i condotti che estraggono l’aria calda dai freni carboceramici.
I sedili sportivi sono realizzati in fibra di carbonio e le nuove cuciture si snodano lungo cruscotto, volante, alette parasole, copribrancardi e i nuovi pannelli porta interni, sempre in fibra di carbonio e Alcantara.
La Centenario sarà prodotta in edizione limitata e solamente 20 Coupé e 20 Roadster verranno consegnate a partire dall’autunno del 2016 e per tutto il 2017.
La Centenario continua la strategia Lamborghini che prevede la produzione di modelli one-off ed edizioni limitate esclusive. La prima è stata la Reventón, seguita dalla Sesto Elemento, dall’Aventador J e dalla Veneno.
Grazie al continuo sviluppo di Forged Composite®, un’innovativa tecnica di stampaggio a compressione messa a punto da Advanced Composite Structures Laboratory di Lamborghini, l’azienda è in grado di migliorare sia le prestazioni sia l’aspetto estetico delle sue supersportive.
Premiato all’ultimo JEC di Parigi nella categoria innovazione, il processo C-SMC (Carbon-Sheet Moulded Compound) è basato su fasci di microscopiche fibre corte di carbonio – annegati nella matrice e formati in stampi riscaldati – che riduce i tempi e i costi di produzione rispetto ai processi tradizionali con tessuto, originando un componente per interni o carrozzeria con finitura superficiale di Classe A.
Negli ultimi anni, Lamborghini ha stretto un’alleanza con Boeing per trasmettere la propria conoscenza nel settore dell’industria aerospaziale. Recentemente, l’azienda ha inaugurato un laboratorio di strutture avanzate composite, nei pressi di Seattle, località dove ha sede la società di aeromobili.
Un videoclip su Youtube offre un suggestivo punto di vista della situazione e dei suoi sviluppi.

https://www.youtube.com/watch?v=mfmJQYK4pSE


Leggi anche

La crescente richiesta di componenti compositi necessita sempre più di soluzioni di produzione efficienti e convenienti. Massivit ha lanciato di recente l’unità 10000 e i suoi mandrini realizzati con produzione additiva, utili per formare componenti compositi cavi con superfici interne lisce e regolari. Nell’articolo vengono illustrati i vantaggi della stampa con materiale frangibile in acqua e i possibili risparmi economici….

Leggi tutto…

The European CIRCE project (Circular Economy Model for Carbon Fiber Prepregs), born from the collaboration of five Italian companies and financed under the LIFE program (LIFE ENV/IT/00155), has studied how to reuse the scraps of carbon fiber prepreg to produce structural components such as car parts, brake discs, toe caps for safety shoes and more….

Leggi tutto…

Il progetto europeo CIRCE (Circular Economy Model for Carbon Fibre Prepregs), nato dalla collaborazione di cinque aziende italiane e finanziato nell’ambito del programma LIFE (LIFE ENV/IT/00155), ha studiato come riutilizzare gli sfridi dei prepreg in fibra di carbonio per produrre componenti strutturali come parti auto, dischi freno, puntali per scarpe antinfortunistiche e non solo….

Leggi tutto…

The use of CFRP can significantly reduce CO2 emissions in transportation, including airplanes and automobiles. However, a lot of CO2s is released during the production of CFRP, and most used and waste materials end up in landfills. With the growing market of CFRP, there is a strong demand for the development of recycling technologies. Toyota Industries have developed technology that aligns recycled carbon fibers from used CFRP into a uniform, consistent yarn, adapting its well-established cotton spinning methods to carbon fiber….

Leggi tutto…

Spherecube, una startup e spinoff dell’Università Politecnica delle Marche, propone di risolvere i problemi legati alla produzione tradizionale dei materiali compositi alto performanti, grazie ad un sistema brevettato di stampa 3D per compositi a base termoindurente e rinforzo continuo, che permette di ridurre gli scarti di produzione, di eliminare i materiali consumabili, di accorciare il tempo di curing e di azzerare gli sfridi di materiale….

Leggi tutto…