Si chiama Marlic (Marche applied research for innovative composites) il progetto di economia circolare, co-finanziato dalla Regione Marche attraverso fondi europei, che prevede di ridare nuova vita a materiali compositi di scarto, creando il nuovo da qualcosa che altrimenti andrebbe buttato e disperso nell’ambiente.
Un recente progetto ha visto la realizzazione e l’approvazione di una sovrapposizione del pannello strumenti in un elicottero Airbus H125. L’intero procedimento doveva far sì che l’abitacolo venisse modernizzato, come richiesto dal cliente, ma senza dover aspettare i tempi e sostenere i costi necessari per rifare completamente il pannello.
Strumenti costosi e di dimensioni importanti, le turbine eoliche sono macchine che devono funzionare il più efficacemente possibile e con tempi di fermo estremamente ridotti. Questo fa sì che non si possano commettere errori durante le operazioni di produzione e installazione.
L’ultima tranche in fondi d’investimento da banche ed enti governativi alla multinazionale Advanced Technik Composite Corp (ATTC) per competere con giapponesi e americani nella produzione di componenti di fascia alta in carbonio. ATTC ha acquisito due società tedesche per rifornire Boeing e Airbus. In crescita anche la domanda interna di fibra per la manifattura.
Il lancio della fibra di carbonio colorata nei settori dello sport, dell’automotive e dell’elettronica è un progetto ambizioso che oggi attrae nuovi investimenti e porta alla nascita di numerose partnership aziendali. Le applicazioni spaziano dall’elettronica di consumo, all’industria aerospaziale, dalla nautica da diporto ai prodotti lifestyle, fino ad arrivare alla Formula Uno.
La passerella, lunga 6 metri e larga 2, è stata progettata da Re-Wind Network, un gruppo di ricercatori provenienti da prestigiose università europee e americane. Le travi portanti sono state realizzate utilizzando le lame di due pale eoliche dismesse.
Alcune proprietà dei materiali compositi, come la robustezza, il peso ridotto e la resistenza alla propagazione delle fiamme, ne fanno una base perfetta per la creazione di tegole da installare in ambienti caustici.
Numerose ricerche di laboratorio si stanno concentrando sullo sviluppo di nuove linee di compositi termoplastici Tepex realizzati a partire da materie prime riciclate o bio-based, che coniughino prestazioni tecniche equiparabili a quelle degli equivalenti a base fossile e una crescente attenzione per l’ambiente
Nel mondo dei compositi ci si può trovare davanti a problematiche di fissaggio date dalla necessità di ottenere filettature su bassi spessori, o materiali teneri come fibra di carbonio o compositi in genere. Per questa tipologia di problemi Specialinsert® ha tra la sua gamma le olivette autofrenanti, che offrono un sistema di fissaggio leggero ma ad alta resistenza.
Partita a luglio la collaborazione tra la compagnia statunitense e i leader mondiali nipponici nella produzione di fibre avanzate e materiali prepeg. Il prototipo, ideato per la mobilità aerea urbana negli USA al via nel 2023, sarà realizzato con il composito in carbonio e resina oggi con maggiore resistenza alla trazione. Avrà una bassa rumorosità e sarà a emissioni zero.
