Dakota Group è specializzata, sin dal 1980, nella progettazione e produzione di accessori e componenti per l’edilizia. L’innovazione ha sempre segnato la traiettoria aziendale: innovare per evolvere ed evolversi è la missione di Dakota Group. Lo sviluppo sostenibile è alla base di una decisa politica ambientale che prevede il ricondizionamento e riciclo dei prodotti di scarto industriale e l’autoproduzione di energia fotovoltaica.
Un nuovo imballaggio realizzato con plastica bio-based e lignina recuperata dagli scarti dei processi produttivi è il progetto vincitore della #LamiflexChallenge, lanciata da Lamiflex e BeGreen Technologies in occasione della seconda edizione di BioTopics. Il progetto prevede la realizzazione di pannelli alveolati ad incastro, trasformando in chiave sostenibile i tradizionali sistemi di packaging.
Erea, l’Associazione Europea per la Ricerca in campo Aeronautico, ha annunciato l’avvio del progetto Repoxyble, finanziato dal bando Horizon Europe CL4-2022 – Resilience-01-11, che ha l’obiettivo di sviluppare sistemi di resina epossidica riciclabile multifunzionale a ciclo chiuso, a base biologica depolimerizzabile, per strutture energeticamente efficienti.
Negli ultimi anni la produzione degli sci non ha subito cambiamenti rivoluzionari, ma il miglioramento dei materiali utilizzati ha reso il livello delle prestazioni sempre più alto. La leggerezza degli sci da freeride o freetouring, rinforzati in fibra di carbonio con un’anima in legno, è una qualità particolarmente apprezzata durante la salita, ma ha iniziato a rivelare i suoi svantaggi sulla neve ghiacciata, dal momento che fa fatica a gestire le vibrazioni.
La prima serie di monoposto da gara in Giappone utilizzerà pannelli ibridi di lino al 70% e fibra di carbonio al 30%. Il progetto, finalista del World Motorsport Symposium Green Tech Award 2022, fa parte del piano Next 50 della Super Formula, che prevede, tra le altre cose, l’uso di materiali eco-compatibili nella realizzazione delle vetture. Oltre a garantire una riduzione del 90% delle emissioni di materiale, i compositi di lino vantano anche una maggiore resistenza agli urti rispetto alla fibra di carbonio.
Si chiama Aehra il nuovo Sport Utility Vehicle che vanta una potenza fino a 816 CV (550-600 kW) e un’autonomia superiore agli 800 km, grazie a soluzioni aerodinamiche all’avanguardia e a un peso inferiore alle 2 tonnellate. L’auto è realizzata in materiali compositi, scelti per la loro leggerezza e il basso impatto ambientale, ottenuto grazie all’impiego di materiali riciclabili fino a cinque cicli e alla possibilità di utilizzare compositi da riciclo.
Approda in Australia e in Nuova Zelanda un prodotto per pavimenti e passerelle in GRP, che garantisce un miglior rapporto tra prestazioni e peso. È fino al 35% più leggero rispetto ad altri grigliati in vetroresina e circa il 45% più leggero di un equivalente grigliato in acciaio.
Obiettivo del progetto, che unisce ricerca e industria, è quello di definire un nuovo standard di accessibilità per la produzione di parti composite strutturali stampate in 3D. Queste potranno quindi essere realizzate con la stessa facilità delle alternative metalliche, grazie agli innovativi strumenti di workflow Additive Fusion Technology.
Con la domanda globale di fibra vergine destinata a superare l’offerta entro il 2025, il National Composites Centre (NCC, Bristol, Regno Unito) ha deciso di lanciare un programma triennale di innovazione per perfezionare e scalare i processi industriali necessari a creare un mercato commerciale per la fibra di carbonio continua rigenerata. Uno degli obiettivi del progetto è alleviare la pressione sulle catene di fornitura e vedere il Regno Unito assumere un ruolo di primo piano nella definizione di una nuova era per i compositi.
I crescenti investimenti in energie rinnovabili hanno stimolato la domanda di turbine eoliche e di pale che le alimentino. Per rispondere a questa esigenza del mercato è inevitabile fare i conti con il prezzo della balsa, il legno forte e leggero che viene inserito tra GFRP per creare pale eoliche, che oggi è insostenibile. Diversi produttori hanno iniziato ad usare polietilene tereftalato (PET) e schiuma di cloruro di polivinile (PVC) nelle punte delle lame, ma per fornire modulo di taglio per la sezione della radice della lama la balsa è ancora indispensabile.
