Williams Advanced Engineering (WAE) e il suo Team, a stagione conclusa, impiegano le proprie competenze per sviluppare nuove tecnologie sfruttando l’esperienza consolidata nella lavorazione dei materiali compositi. In particolare, WAE ha progettato e realizzato “Bodypod”, una struttura in fibra di carbonio adatta per i trasporti d’emergenza infantile
Stampato a pezzi, viene poi finito e assemblato a mano: questa tecnologia permette di realizzare forme impensabili prima d’ora. I processi di stampa in 3d garantiscono, alla ruota, principale componente della mobilità, inedite possibilità di sviluppo per gli anni a venire. Ne è un esempio il futuristico cerchio messo a punto da HRE, specialista californiano del settore
La Carbon Series è la Ford con più carbonio a vista mai prodotta: la trama del materiale composito è visibile in diverse parti dell’auto, comprese le nuove strisce che attraversano la parte superiore della carrozzeria per tutta la sua lunghezza. Il nuovo allestimento combina materiali ultraleggeri con nuove componenti per ridurre il peso della vettura di 18 kg.
Riduce da ore a minuti i tempi di preparazione degli attrezzi nello stampaggio di materiali compositi nell’industria aerospaziale e risulta particolarmente efficace per componenti in prepreg epossidico di fibra di carbonio realizzati sottovuoto e con stampaggio in autoclave.
Polestar ha condotto il primo di una serie di crash test interni nell’ambito dello sviluppo dell’elettrica Polestar 1. Si tratta della prima volta che il Gruppo Volvo, attraverso il suo nuovo brand dedicato alla gamma a zero emissioni, valuta la resistenza della struttura in fibra di carbonio rinforzato da polimeri in una situazione che ricrea le condizioni di un incidente reale
Auto elettriche senza batterie, alimentate dall’energia immagazzinata nei telai in fibra di carbonio. Questo lo scenario possibile, frutto di uno studio condotto alla Chalmers University of Technology di Goteborg, in Svezia che ha dimostrato come le fibre di carbonio siano in grado di funzionare come gli elettrodi delle batterie tradizionali
E’ stata la frenata uno dei punti di forza del Team Ferrari che ha portato Sebastian Vettel al raggiungimento del secondo posto nel GP del Messico. In quest’occasione è stata utilizzata, in esclusiva per la Rossa, una nuova generazione di disco freno Brembo
Così come altre maggiori industrie globali, i sistemi di trasporto di massa “lottano” per migliorare l’efficienza e ridurre i costi di gestione. Per i progettisti di carrozze ferroviarie merci e passeggeri questo ha significato approcciare nuovi materiali e tecniche di produzione. Ne è un esempio l’uso massiccio di materiali FRP per produrre strutture di basso peso e alta resistenza. bigHead con la sua vasta esperienza nei fissaggi lavora a fianco dei progettisti dei clienti per trovare soluzioni ad hoc.
Ford Motor Company, in collaborazione con WMG, the University of Warwick ha sviluppato uno snodo posteriore in materiale composito ottenendo una riduzione del peso potenziale del 50% rispetto all’attuale componente in acciaio. Le prove di fabbricazione della versione in fibra di carbonio sono attualmente in corso per sviluppare il processo di produzione di massa su larga scala
L’innovativa tecnica “Low Cure Clear Coats” permette di essiccare la vernice già a 100° in un unico passaggio fra corpo vettura e parti in carbonio e materiali compositi. A rendere uniche le vetture del Cavallino Rampante non sono solamente il marchio, il design e le prestazioni, ma anche le tinte della carrozzeria, che si servono di una tecnica di verniciatura inedita nel panorama automobilistico
