Strumenti costosi e di dimensioni importanti, le turbine eoliche sono macchine che devono funzionare il più efficacemente possibile e con tempi di fermo estremamente ridotti. Questo fa sì che non si possano commettere errori durante le operazioni di produzione e installazione.
Il progetto, finanziato da un contratto Australian Government Defence Innovation Hub, ha visto la progettazione di una ruota in fibra di carbonio con una capacità di carico di 9.000 kg e un peso del 35% inferiore rispetto a quelle attualmente utilizzate sul velivolo. La ruota concettuale garantisce, inoltre, una maggiore durata e rappresenta un punto di partenza per altre applicazioni aerospaziali e militari con sollevamento verticale.
Il lancio della fibra di carbonio colorata nei settori dello sport, dell’automotive e dell’elettronica è un progetto ambizioso che oggi attrae nuovi investimenti e porta alla nascita di numerose partnership aziendali. Le applicazioni spaziano dall’elettronica di consumo, all’industria aerospaziale, dalla nautica da diporto ai prodotti lifestyle, fino ad arrivare alla Formula Uno.
La passerella, lunga 6 metri e larga 2, è stata progettata da Re-Wind Network, un gruppo di ricercatori provenienti da prestigiose università europee e americane. Le travi portanti sono state realizzate utilizzando le lame di due pale eoliche dismesse.
Alcune proprietà dei materiali compositi, come la robustezza, il peso ridotto e la resistenza alla propagazione delle fiamme, ne fanno una base perfetta per la creazione di tegole da installare in ambienti caustici.
Numerose ricerche di laboratorio si stanno concentrando sullo sviluppo di nuove linee di compositi termoplastici Tepex realizzati a partire da materie prime riciclate o bio-based, che coniughino prestazioni tecniche equiparabili a quelle degli equivalenti a base fossile e una crescente attenzione per l’ambiente
Nel mondo dei compositi ci si può trovare davanti a problematiche di fissaggio date dalla necessità di ottenere filettature su bassi spessori, o materiali teneri come fibra di carbonio o compositi in genere. Per questa tipologia di problemi Specialinsert® ha tra la sua gamma le olivette autofrenanti, che offrono un sistema di fissaggio leggero ma ad alta resistenza.
Partita a luglio la collaborazione tra la compagnia statunitense e i leader mondiali nipponici nella produzione di fibre avanzate e materiali prepeg. Il prototipo, ideato per la mobilità aerea urbana negli USA al via nel 2023, sarà realizzato con il composito in carbonio e resina oggi con maggiore resistenza alla trazione. Avrà una bassa rumorosità e sarà a emissioni zero.
Strutture dei velivoli in miscele di plastica, grafite e ceramica al posto dei metalli per rendere la prossima generazione di aerei da trasporto leggera, aerodinamica, a minor consumo di carburante. Coinvolti nel progetto HiCAM centri di ricerca, gruppi dell’industria ed enti del governo. L’obbiettivo è ridurre i tempi di produzione dei compositi polimerici, diffondendone l’uso.
Il Gruppo Reglass, oltre 100 anni di attività, da più di 40 opera nel campo dei materiali compositi avanzati della fibra di carbonio. Resine polimeriche e fibre di carbonio vengono trasformate in fogli di pre-impregnato (prepreg) per produrre tubi altamente performanti. A supporto, l’attività di ricerca e sviluppo che si svolge nei laboratori aziendali in collaborazione con Università e centri di ricerca.
